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Conseil logistique & supply chain

L’optimisation de la configuration d’entrepôts : Les étapes de base

L'optimisation de la configuration d'entrepôts : Les étapes de base

L’optimisation de la configuration d’entrepôts : Les étapes de base


L’objectif de la conception d’entrepôt est d’optimiser vos fonctions d’entreposage, d’atteindre l’efficacité maximale et de maximiser l’utilisation de l’espace. Un entrepôt est généralement divisé en zones pour supporter vos processus quotidiens. Ces zones comprennent: le stockage de réserve, la pige avancée, le transbordement, l’expédition, la réception, les lignes de montage / manipulation spéciale et la zone de qualité / inspection. La conception d’une nouvelle installation commence par l’analyse de vos données actuelles et projetées sur les activités dans chacun de ces domaines, y compris les niveaux de réception, d’expédition et d’inventaire. Ces données devraient être supportées par d’autres considérations telles que les flux de processus, l’équipement de manutention, le type et les styles d’équipement de d’entreposage, les exigences particulières de manutention et le personnel. Que votre entrepôt soit neuf ou qu’il existe depuis des décennies, considérez ces techniques de conception.

1 – Examinez l’efficacité de configuration globale

« Nous l’avons toujours fait comme ça, pourquoi changer? », ces commentaires sont courants. Commencez à regarder la configuration globale de l’entrepôt et pensez à ces 3 points de base: l’utilisation de l’espace, la productivité et le contrôle et la gestion globale des opérations. Analysez l’opportunité de changer en considérant ces points: orientation des allées, flux de produits, opérations entrantes et sortantes, zones de localisation des services (accès des employés, services de construction, zone de travail (remballage, etc.)), zones d’équipement fixes (machine à film étirable, balances, tables d’emballage , etc). Mesurez la productivité par secteur ou opération, évaluez la consommation de temps et finalement révisez vos performances WMS.

2 – Révisez vos largeurs d’allées

On croit généralement que les allées de 11 pieds de large sont les plus sûres pour l’opération de chariot élévateur, mais il existe d’autres configurations qui méritent d’être considérées. Les chariots élévateurs viennent dans différents styles ; contre balancés, à fourche rétractables, à fourche tri-directionnelles, préparateurs de commandes, etc. Par exemple, les véhicules filoguidés vous permettent de circuler en toute sécurité avec des largeurs de passage de 5 pieds.

3 – Analysez la vélocité de vos produits

Une erreur commune est de regrouper les produits similaires, ce qui augmente le taux d’erreur de pige. « Ce n’est pas nécessairement la meilleure pratique. Vous souhaitez disposer votre entrepôt en fonction de la vitesse des produits. Positionnez vos gros vendeurs (vos produits A, B et ) aussi près des portes d’expédition que possible pour éliminer des étapes et déplacer les produits plus rapidement.

4. Considérez et mesurez les temps de déplacement

Certaines entreprises croient que plus d’espace signifie un meilleur entreposage, mais ce n’est pas toujours le cas. En moyenne, 55% du temps d’un employé est associé au déplacement à pied ou en chariot élévateur, donc un dans un entrepôt trop espacé on double ou même triple le temps de déplacement. En fonction de la taille de l’entrepôt, du travail effectué et de la façon dont les produits sont positionnés, les gestionnaires devraient envisager d’instituer une méthode de mesure des déplacements dans l’entrepôt, ce qui identifiera les zones à améliorer. Réduire le temps de déplacement mène à une productivité améliorée pour compléter des commandes plus rapidement et plus efficacement sans surcharger votre main-d’œuvre.

5. Surveillez la poussière et l’entreposage alvéolaire

Réduire l’excès d’espace en identifiant les produits qui ne font qu’accumuler la poussière. Il serait moins coûteux de retirer le produit obsolète ou non vendu et de le détruire que de le garder dans l’entrepôt en inventaire. Chercher également des «alvéoles», ou les espaces vides dans les rayonnage derrière, au-dessus ou à côté des produits.

Considérez le retour sur investissement

Repenser la disposition des rayonnages, l’espace des l’allées et l’entreposage alvéolaire peut aider les entreprises à trouver 15 à 18% d’espace supplémentaire. Positionner les produits en fonction de la vélocité et se débarrasser produits désuets entraîne non seulement une plus grande capacité de stockage, mais améliorera également la productivité et la rentabilité d’une entreprise.

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